板冲裁：对于中小规格的链条，部分企业已经采用进口或国产的高速冲床，实现了大卷钢带自动送料，级进模具多颗落料的自动冲裁，冲裁速度为120～240次／min，生产效率接近国外先进水平。销轴机：国内的链条生产设备制造企业已经开发出高速销轴切断机，生产效率达到300次／min，切削后端面可以不用再刮削平头，切断模具刃口采用新型材料，大大提高了使用寿命。滚子机：20世纪90年代从台湾引进的五工位滚子冷挤机，已经在南京天宝机械公司完成国产化。现在已基本实现专业化生产并在链条行业普遍应用。
链条装配：我国传统的链条装配机只具备装配成条功能，装配后另进行铆头、跑合预拉。最近通过鉴定的链条自动装配生产线已不是传统装配成条的概念。该生产线采取以板孔定位的方式，提高了装配时的定位精度。并具有钢球过孔、液压铆头、零件漏检、跑合预拉和自动拆节的功能，生产效率提高到140 r／min。
零件热处理设备：链条零件的淬火和回火，已普遍采用网带式热处理生产线，质量比较稳定。热处理后的硬度散差一般控制在4HRC以内。对于渗氮、渗碳处理的零件则采用可倾式回转炉。这是一种周期炉，质量稳定性相对差些。
模具加工：目前，国内链条模具的加工采用普通型线切割机，加工精度大约控制在±0．015 mm 的水平，表面粗糙度可控制在3．2～1．6 m，有少数企业购置了坐标镗、坐标磨或曲线磨床，以及高精度数控慢走丝线切割机等，可提高模具的加工精度。对于大规格(P≥44．5 mm)的标准链条，或者是非标的大型链条的制造，已得到行业的普遍重视，在加工能力方面的投入很大。目前很多企业都具备了应对各种链条的加工能力，但多数企业的机械化水平不高。
总体来说，目前我国链条行业已建立了比较完整的链条制造体系，中小规格的常规链条在主要制造技术方面与国外先进水平的差距在逐渐缩小，而对于大规格和各种非标或特种链条的加工水平尚需进一步提高和完善。
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