钣金冲压件以其一同的利益在航空发动机中占有非常重要的方位,运用规模非常广泛。从发动机最前端的整流罩到最末端的尾喷口，到处都有冲压件，据统计，冲压件数量能占到30%以上。新式航空发动机钣金冲压件呈现出以下趋势：形状更凌乱；标准和形位精度要求更高；材料更薄；新材料运用多；要求表面完整性好、抗疲劳功能好。这些都对板材冲压成形技术提出新的应战。
跟着数字化技术、信息技术、自动化技术、测控技术等的打开，在新材料、新结构、高技术含量的钣金冲压件研制需求拉动下，冲压成形技术在深度和广度上都取得了史无前例的打开。特别是特种冲压成形技术取得更大的前进，一些特种成形技术在航空发动机上的运用也取得较大打开。
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特种冲压成形技术
特种冲压成形技术是相对于传统冲压成形技术而言的非传统冲压成形技术的总称，是金属板材冲压件非常重要的制造技术。特种冲压成形技术除了具有一般冲压成形技术共有的利益外（出产率高；加工的零件壁薄、形状凌乱，可以得到强度大刚性高而重量轻的零件；加工出来的零件质量安稳、一致性好、互换性好；材料运用率高；操作简略、易于把握等），还具有各自的特征和优势。特种成形技术打开、运用，前进了钣金零件的成形才干和成形质量。
航空发动机上的钣金冲压件形状失常凌乱，标准巨细悬殊，材料各异，产量不同，品种繁多。并且航空发动机上的零件与其他工作的钣金零件比较技术要求更高，加工难度大。不只要求零件的形状及标准满足规划技术要求，航空业极高的可靠性还要求零件具有可靠的运用寿数，因此对其成形后的零件功能也有恰当严厉的要求。一些特种成形技术在航空发动机制造领域有了必定的运用，而有的特种成形技术则由于技术自身的特征不太适用于航空发动机钣金冲压件或没有打开相应的运用研讨，现在还未在航空发动机上运用。
差温拉深成形技术
差温拉深成形技术就是在拉深进程中使毛坯的变形区和传力区处于不同的温度，前进传力区材料的变形抗力，一同减小变形区的变形抗力，使强区更强、弱区更弱，然后更加有利于前进零件拉深成形的极限变形程度的一种成形技术。温差拉深成形可以分为部分加热和部分冷却拉深两种方法。温差拉深成形较一般拉深成形可以下降极限拉深系数0.3～0.35左右，即用一道工序可以代替一般拉深方法的2～3道工序，特别适宜于深盒形或筒形零件的拉深成形。由于加热温度受模具耐热才干的束缚，所以，现在温差拉深首要用于铝、镁、钛等轻合金零件的冲压成形，对钢板则运用不多。温差拉深成形技术还未在航空发动机制造领域运用。
径向压力拉深成形技术
径向压力拉深成形是在拉深凸模对毛坯作用的一同，高压液体在毛坯变形区的四周施加径向压力，使变形区的应力情况发作改变，并使径向拉应力的数值减小，使毛坯变形区发作变形所需的径向拉应力下降，减轻了毛坯传力区的背负，一同溢流的液体在零件与毛坯间构成出色的润滑，然后前进材料的极限变形程度。由于所用模具和设备凌乱，该成形技术运用遭到束缚，现在也未运用在航空发动机制造领域。
高速成形技术
一般冲压成形工艺中，毛坯发作塑性变形所需求的能量是通过冲压设备得到的。高速成形技术则运用爆炸、水电、电磁等发作的能量，在短时间内转化为周围介质（空气或水）中的高压冲击波，并以脉冲波的方法作用于毛坯，使它发作塑性变形，然后成形出零件。高速成形分为爆炸成形、水电成形和电磁成形等三种方法。高速成形也归于半模成形领域，因此其所用模具结构也相对简略，所加工零件标准不受设备束缚，适于小批量或单件研制。该技术受安全、精度等影响，还未在航空发动机制造领域运用。
激光热应力成形技术
激光热应力成形是日本人在1985年提出的一种新的板材成形技术，通过激光束对零件进行部分加热，而后用水或气体急剧冷却，运用应力改变、控制，完结零件的成形。选用激光热应力成形技术可以曲折板材，成形锥体和球体形状的零件。德国Trumpf公司于1997年发清楚激光曲折成形多用机床。该技术也未运用于航空发动机制造领域。
单/多点成形技术
单点渐进成形技术是依据快速原型制造技术中"分层制造"思想而开发的一种新式成形技术。该技术将凌乱的三维实体模型沿高度方向离散成等距离的断层面，出产一系列加工轨迹环，成形东西头在数控系统的控制下，沿生成的加工轨迹逐层进行塑性加工，通过多层的累积变形得到毕竟的零件形状。该技术具有高度柔性，适宜新品研制或小批量出产。
多点成形技术起源于20世纪60年代的日本，通过对传统成形模具进行离散化处理，以高度可以调理控制的阵列顶端构成的空间包络曲线代替传统的模具实体表面。该技术具有无模、快速、低本钱等出色利益。零件可以冷成形，也可以对金属压头加热完结热成形的作用。单/多成形技术都还未运用于航空发动机制造领域。
温热成形技术
温热成形技术是运用材料在加热后塑性和延伸率显著前进，屈服强度敏捷下降、决裂倾向减小的特性进行板材成形的技术。温热成形不但可以完结冷塑性差的材料的成形，一同在高温下可以消除零件变形的剩下应力，减小回量，前进零件成形精度。温热成形可以分为耦合温热成形和热介质成形。耦合温热成形技术已广泛运用于航空发动机领域，已成功制造出钛合金凌乱罩子、调理片、密封片，室温低塑性材料的各种拉深成形板材零件。热介质成形技术选用某种高温传力介质，如高温橡胶等黏性介质、液态等离子水和高温高压油、固态特种粉末等作为软凸模或凹模而进行的一种热成形技术。该技术具有温热成形和充液成形两层利益，可以完结更加凌乱零件的成形。热介质成形还未运用于航空发动机制造领域，但其必将成为航空发动机制造凌乱低塑性板材零件的要害技术之一。
超塑成形技术
材料超塑性是指特定条件下材料呈现失常高的延伸率的特性，一般以为延伸率逾越100%即定义为具有超塑性。超塑成形（SPF）是运用一些材料在特定条件下具有超塑性的特性，进行零件成形的技术。分为板材超塑成形和锻压超塑成形，这儿介绍的均为板材超塑成形。该技术的运用，在某种程度上被视为航空航天技术水平打开的标志，对航空航天技术的打开具有非常严峻的含义。板材超塑成形技术已广泛运用于航空发动机制造领域，运用该技术成功制造出航空发动机钛合金整流罩等零件。超塑成形/涣散联接技术已制造出多层叶片、调理片、壁板等零件。超塑成形/涣散联接技术在航空发动机领域具有非常宽广的打开运用空间。
充液成形技术
充液成形是运用液体压力使工件成形的一种塑性加工工艺。按运用坯料方法的不同，可以分为三种类型：板材充液成形、壳体充液成形和管材充液成形。板材和壳体充液成形运用的成形压力一般较低，而管坯充液成形运用的压力较高，故也称内高压成形。充液成形技术具有以下出色利益：大大前进成形极限，减少拉深次数；克制内皱发作；前进零件的形状和标准精度；零件表面精度高；厚度分布均匀；简化模具结构、下降模具本钱、缩短模具制造周期；成形零件可以很凌乱。该技术非常习气航空发动机零件超凌乱、高精度、高功能等要求，因此在航空发动机制造领域具有非常宽广的打开远景。现在运用该技术已成功制造出航空发动机用薄壁微截面精密钣金件等。
橡皮成形技术
橡皮成形技术归于金属板材塑性成形领域，是指用橡皮垫或液压橡皮郛作为通用凸模或凹模，将金属板材依照刚性凸模或凹模加工成形的方法。橡皮郛成形以其高度的柔性及高精度，现已广泛运用在飞机制造领域。橡皮复合成形选用聚氨酯橡胶制造凸模或凹模，还可以通过活络增加或撤消橡皮垫可以完结零件的成形。该技术在航空发动机制造领域运用较广，首要运用于薄壁回转体零件的精密校形。
航空发动机制造对冲压技术运用需求
为了满足航空发动机钣金冲压件形状凌乱、超高精度的要求，需求大力打开充液成形、冲压成形仿真、温热成形、超塑性成形等精密冲压成形技术，并打开各种技术的集成运用研讨。
大批量出产需求大力打开高效冲压技术，如接连冲压技术的运用。
为了习气航空发动机零件高功能、高可靠性和长寿数要求，需求打开冲压成形件抗疲劳制造技术研讨。
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