高光注塑的工艺原理：
在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料注射时在 模具内保持很好的流动性。注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。
传统的做法是采用模温机对模具进行加温，但这种方法的不足之处如下：
1. 无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要；
2. 升温幅度较小，制品表面的熔接痕只能得到减轻而无法消除；
3. 由于塑料硬度越高，流动性越差。因此采用此种工艺制品表面的硬度只能达到 HB级无法满足实际使用需要；
而在此工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进：
1. 此技术在模具中开水管，需要升温时通蒸汽，需要降温时通冷水，冷却完毕后 则用压缩空气将残留水分吹出，以确保能实现快速升温、降温；
2. 以大程度地消除熔接痕夹、水纹、缺胶等各种制品故障；
3. 由于升温幅度较大、以使用H甚至2H硬度级别的塑料，使制品表面硬度大大提高；
4. 由于在模具内部开设管道时，只对模具内表面进行升温或降温，模具的整体膨 胀较小，因此减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。
要生产出高品质的高光制品，需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。
1. 塑机的配置
1）锁模机构刚性要好；由于整个生产过程中要不停地升温和降温。因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要好、以确保锁模力的准确与稳定。从而保证制品的表面质量。
2）选用大锁模的注塑机：使用此工艺时由于无法再使用气体辅助注射，因此生产 制品所需要的锁模力会比较大。
3）根据情况选用较小的射胶量：如生产平板电视机、液晶显示屏外框等产品时， 不需要较大射胶量，在选择注塑机时尽量选择小射胶量的注塑机。制品实际重量在注塑 机理论射胶量的30％～80％之间佳。如机器射胶量过大，胶料在料筒内停留时间长容 易分别分解，制品表面会产生银丝等缺陷。
4）配备专用螺杆生产高光制品所用到的塑料硬度较高，其熔融指数相对较低，因 此要求螺杆塑化要好。同时螺杆的剪切又不能太大，否则胶料会容易分解。
2. 模具的配置
1）模具内表面要求非常高的光洁度，以确保制品的表面质量；
2）模具内部开设管道必须合理，以确保可以快速升温和降温；
3）模具内部的管道应该导热性能良好；
4）由于生产过程中需要不停加温及降温，模具选用的钢材要好；
5）在使用过程中要尤其注重模具的保养，确保干燥，无尘。
3. 温控设备的配置
1）温度控制要非常准确，这是制品质量的重要保证
2）温控设备的反应要非常快以保证较高的生产效率
4. 专用塑料
生产表面质量较高的产品时，常用的塑料有ABS、PC+ABS或PMMA+ABS。其中，ABS 的硬度低，PMMA+ABS的硬度高，可达H、甚至2H。但硬度越高，熔融指数也相对越 低。流动性会变差，因此可根据生产需要选取适当的塑料。
蒸汽无痕高光注塑技术大大改善了制品的表面质量和表面强度，并可取消后续的喷涂或喷漆等工艺、既保护了环境和操作人员的人身健康，又因减少工艺流程，省去了昂贵的二次加工费用，在大幅度降低生产成本的同时，节省能源与材料。
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