目前，许多企业都在起重机上加装遥控装置，将天车工的工作内容从原来高空作业演变成地面操作无线遥控器，同时也把原来的高空安全隐患转移到了地面。那么，起重机改遥控后，究竟带来了哪些新的安全隐患？给安全管理带来了哪些新的困惑？相应地，应该怎样修订起重机安全操作规程？怎样对操作环境进行整治？怎样管理相关的工作人员？起重机维护保养又应该由谁来做？新疆起重机械设备公司欢迎大家就起重机改遥控后引出的新困惑及解决方法进行讨论。
一、起重机改遥控后，究竟带来了哪些新的安全隐患？
1、视觉和空间上的隐患。在生物界中，人眼可算最高级了。只要看上一眼，就能确定物体的形状、大小和距离。可是，人眼也有不足之处。比如，能观看的角度，也就是视角，太小；上下左右能看到的范围，也就是视场，很小。如果以看得见的标准来计算，人眼的视角约为150度；但是按看得清楚的标准，视角就只有5度左右了。正因为这样，人为了扩大视野范围，就得骨碌碌地转动眼球，左右顾盼，有时还得转动一下头部，还要登高远望。很直观的视角效果，平视只能观察一个立体正方形物体的两面，而居高临下方能有视觉感，最少能观察一个立体正方形物体的三个面，甚至能察觉5个观察面的动静，这就是空中驾驶室的优势，改在地面操作桥式天车，显然带有明显隐患。
2、劳动强度加大。在驾驶室操作天车，只需要动动手；而在地面操作，虽然遥控距离能达到500m，工业障碍物必须跟着天车跑，8小时工作时间，5分钟100m，一天大约走9公里，地操人员的劳动强度明显加大。
3、频繁地面操作，空中隐患难于察觉。起重机一般横架于车间设备上方8－16m高空，设备运转所造成的工业噪音，地操人员无法感觉到起重机在高空运行状况。再加上中、小型起重机较多采用制动器、减速器和电动机组合成一体的“三合一”驱动方式，大起重量的普通起重机为便于安装和调整，驱动装置常采用万向联轴器。这些所有的轴、齿轮、螺丝所产生的疲劳缺陷，所产生的隐患，地操人员很难在第一时间感受的到，这个重大隐患买下附笔。
二、给起重机安全管理带来了哪些新的困惑？
1、增大企业培训成本，增加起重机安全管理培训负担。一个车间多个工种，多个班组，班组再三班倒，势必每个机台，每个班组最少配备2个具有起重机特种操作证的人员，特种设备操作人员成倍增加。初期办证360元，3－6年复审230元，每名员工按照30年工龄计算，一名职工最低成本费大约3000元；再加上改装遥控费用2.6－5万元，感觉还是改装的效益好？反过来说：我们给“三好”：管好、用好、维修好；“四会”：会使用、会保养、会检查、会排除故障。带来多少麻烦。
2、安全管理买下隐患。起重机改遥控后直接冲击的就是安全管理，一般起吊超重5t的加工企业，重大安全事故60％都是起重机械事故，主要是维护保养和教育培训问题，目前我们在起重设备培训方面还是初级阶段，对企业来说，培训质量难于受控。地操人员都是“一专多能”型人才，主体工种的活也要干，开天车的活也要干，班前“四件事”：紧固、润滑、保养、安全等等，谁来做，谁都做，等于谁都不做，安全管理买下隐患。安全专业性培训和管理，面临新问题新挑战。
3、国家法律法规接受挑战。所有国家的法律法规和《起重机特种设备条例》和《起重安全设备标准》也好，对起重机改装遥控，一片空白。更不用引用国家安全总局几个规定，尤其对吊熔融金属液体的相关规定，我们的隐患排查应先从法律法规上排查。
三、应该怎样修订天车工的岗位安全操作规程？
除以往企业34条天车工的岗位安全操作规程以外，还要重新增加遥控天车安全操作规程，按照现有的安全操作规程文本，岗位危险源，危险点将要重新划分，重新修订。
四、怎样对起重机操作环境进行整治？
老企业老设备，很难达到GBZ1－2010《工业企业设计卫生标准》、GB4387－2008《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》以及GB50187－1993《工业企业总平面设计规范》等，这些都是对遥控天车操作和管理面对标准的考验。
五、起重机维护又应该由谁来做？
起重机改遥控后，起重机维修保养虽然还是有所在天车辖区的钳工和电工维护，责任的划分没有太大的出入。而对日常老天车工养成的日常隐患排查习惯带来挑战，谁都不愿意爬高上低去反复检查，一发惊动全身。
起重机改遥控后的新困惑，实质上是人力资源问题。“以人为本”已经成为当今企业的口头禅，人力资源的重要性也已被众多企业的老总们所认可。但是有一个不争的事实是，在老总的日程表上，“重要”的人力资源往往只能排在市场、销售、研发等之后，而这个“重要”到了最后也就“不重要”了。
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