据中国化工报记者了解，由于长期以来产能增长远远快于产量和市场消费增长，烧碱行业开工率不断下降。今年以来，烧碱行业继续面临市场供应量增加而需求疲弱的困难局面，企业经营成本持续增加。“在竞争日益激烈的国内氯碱市场，只有靠技术创新和新技术应用提高竞争力，才能占据先机。”中国氯碱工业协会秘书长助理张鑫说。
中国氯碱工业协会烧碱专家组组长刘国桢告诉中国化工报记者：“面对当前困局，企业最重要的是抢得成本先机。氯碱生产成本依比例主要包括直流电费用、盐成本、化学品投入、膜费用、投资等。”刘国桢说，目前我国部分烧碱技术工艺创新已经走在国际前列，尤其是盐水精制工艺更加领先。膜法精制和陶瓷膜盐水工艺填补了国内空白，陶瓷膜、聚四氟乙烯膜等盐水精制膜技术在大部分企业中应用。一些技术走出国门，如上海御隆膜分离设备有限公司的膜法除硝技术已推广到了越南、叙利亚。
刘国桢介绍，直流电费用是氯碱生产最主要的成本，耗电量与电解方法、电槽设计、膜性能、盐水质量等密切相关，因此企业在膜极距改造、新型电槽选择、膜选择和性能维护等方面加大了技术投入，目前膜极距技术在国内得到大面积工业化应用，新节能电解工艺氧阴极技术也开始工业化应用。
降低盐成本和环保成本的重要方法是回用废盐水技术。比如有些企业在水合肼和MDI生产中，利用副产废盐水回用于离子膜电解，可同时降低盐成本和环境治理费用。
采用提高膜效率、及时更换新膜，可形成最佳膜策略，降低成本。有些企业采用了国外先进膜产品，而东岳集团作为国内离子膜生产企业积极研发顺应电解槽发展方向的高电流密度新型离子膜，进一步优化产品性能，有助于节能降耗。
技术工艺创新还可帮助降低投资。如电解系统投资核心是电解和盐水系统，一些企业采用超大型电解槽和新式盐水精制技术，可大幅降低投资。如山东滨化布来恩公司与戈尔公司合作开发的盐水一次精制技术，不用预处理装置，减少了投资和工艺环节，是很有前景的创新工艺。
刘国桢表示，未来企业应更多关注超大电解槽、高质量盐水精制、废盐水回用、盐泥回注、氯化氢氧化制氯、磷酸盐水精制等技术。但如何全面掌握新技术、避免生产和技术风险、降低技术转换成本，是企业面临的挑战。面对当前市场形势，国内企业要做好技术变革的准备。
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