跟着工业的不断开展，模具职业数字化调试，已经成为不可逆转的干流趋势。前期成形工艺进行数字化模仿仿真运算，模具制作完成后量化成形性和与仿真运算的验证一直是存在盲点。当成形才干极限检测剖析（FLD）技能从钢材力学试验逐渐运用于冲压成形安稳的时分起，有用的弥补了模具成形调试的量化缺陷。从方形的检测网格到圆形的检测网格，到后来圆点摄影扫描检测。FLD的检测手法和技能也在不断的开展和前进，其包括的数据量也越来越丰厚，逐渐完成了与前期仿真的模仿的数据渠道的构建。因此，本文首要叙述现在FLD技能与CAE数据渠道构建、比照、调试运用和改进。
FLD、CAE各自优势特色
FLD是经过资料杯裂试验得到工程应力失效曲线作为资料成形才干极限依据。依据印制网格改动有用的调查资料活动和应力改动。成形才干极限剖析运用特色：⑴网格件限制，能够明晰调查晶格改动，判别资料活动趋势；⑵检测资料厚度改动，依据临界厚度和危险厚度，捉住调试要点；⑶晶格应变检测数据反应在成形极限曲线（FLC）中，直观反应与失效曲线、临界曲线间隔，完成成形性数字量化。
AutoFormCAE模仿计算对于模具调试的运用特色：⑴工艺不变状况下进行虚拟调试；调整定位、更改资料尺度、更改拉延筋强度等；⑵进行数模工艺更改后，验证整改理论作用；⑶模仿成果中，可调查到产品各处晶格应变和资料厚度的理论改动。
在模仿文件中经过成形才干极限图的运用，能够提交预示出成形危险，如图1所示。由此可见，FLD是从实践状况作出成形量化剖析。CAE是从理论状况进行的数字模仿剖析。两者结合相互支持，得到理论和实践构建量化渠道经过数字渠道的比照，能够快速找到调试方向，断定调试最佳更改量，有用量化更改作用。
图1
成形才干极限图
施行事例一
江铃某车型侧围内板在工艺开发初期，CAE模仿剖析产品轮毂圆角处存在过渡减薄（资料减薄低于20%），有成形性危险，需求产品设计变更。产品工程师则以为后期模具调试能够完成。模具实践调试过程中，产品轮毂圆角呈现了成形不安稳缩颈、决裂的状况，产品成形性需求提高。产品检测的FLD图，如图2所示，型面上已经有成形危险点处于临界区域。该点的应变状况为拉伸应变。
图2
产品检测的FLD图
对资料运用润滑油限制拉延件进行FLD检测。现在FLD检测体系有两种：经过Argus网格应变检测体系进行网格摄影检测；经过丈量尺，做网格应变检测。两种方式各有特色：⑴人工检测便于现场丈量，直接辅导现场调试，能够应对各种杂乱区域检测，产品网格存在细微拉伤不影响产品检测。缺陷在于丈量点数受到限制，只可关键部位丈量，不是有经历职工会存在检测差错；⑵Argus检测体系，摄影自动辨认检测速度快，检测精度安稳。缺陷在于对网格的印制质量要求比较高，产品造形杂乱区域摄影辨认会受到影响。对与产品细微拉伤和侧壁，摄影网格辨认存在困难，需求光照较好的条件下摄影，检测成果要处理周期才干得出。依据以上原因本次产品的要点区域在R角尖点，人工检测不存在检测盲点，造形杂乱的区域能够做多次细致丈量。依据钢厂供给的资料力学参数、FLC失效曲线，经过经历公式计算可得到资料具体的FLD图，再经过拉延件网格丈量按工程应力公式进行计算，得到产品检测部位的网格应变极限状况。检测数据危险点间隔FLC曲线只要4%裕度。成形安稳性存较大危险。
图3
CAE的模仿剖析成果
CAE剖析成果如图3所示，在轮毂处晶格应变均为平面应变，资料改动剧烈，易失效。成形性提高，须完成主应变减小，副应变为负（改动平面应变的状况）的应变调整。
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