1 引言
国内外汽车制造和运用环境的不时变化，对汽车车身的开发提出了更高的请求。虽然遭到投资本钱、工艺牢靠性等要素的搅扰，国内一些中小企业还把优化现有消费工艺作为企业开展的首选，但在国外以及国内的一些大型企业中已开端普遍研讨和开发板料成形新技术、新工艺，如内高压成形、液压拉深、热成形和旋转落料等。采用新工艺有很多技术上的优势，能够进步资料应用率，减少零件制造工序，降低消费本钱。
2 液压拉深技术
拉深成形普遍应用于航空航天、汽车和电子等范畴，传统的拉深模由刚性凸模、压边圈和凹模构成，拉深过程中，凸模底部资料简直不发作塑性变形，坯料的主要变形区是凸缘区。该区域资料在周向压应力和径向拉应力作用下发作塑性变形并被逐步拉入凹模内转化构成筒壁。液压拉深技术是在原理和办法上不同于传统拉深办法的一种新技术，它包括液压深拉深和液压正拉深2种。
2.1传统刚性拉深模的局限性
在传统的拉深过程中，极限拉深系数主要遭到筒壁传送拉应力才能的限制，拉深时筒壁所受拉应力超越极限拉应力时，将产生拉裂现象。此外，传统的刚性拉深工艺在减少拉深工序，降低模具本钱，进步拉深件尺寸精度和外表粗糙度以及顺应多种类小批量消费等方面遭到一定限制，而液压拉深技术在这些方面则表现出较明显的优势。
2.2液压深拉深
2.2.1液压深拉深原理
液压深拉深是应用压力介质停止成形，主要应用在双动液压机上，液体介质普通为油或水。
2.2.2液压深拉深模具构造
液压深拉深模在下模设置压力介质容器作为液压腔，并用于紧固凹模。液压容器与压机的压力调理安装相连，用一个夹紧环将凹模固定在液压容器上，同时环上开有槽。可将走漏的液体排放进来。上模则由拉深凸模和压边圈构成，压边圈上装有1个溅油环，用来搜集走漏的液体。液压深拉深模具构造如图1所示。
2.2.3液压深拉深成形办法
液压深拉深成形办法主要包括：机械液压拉深法、动态机械液压拉深法和径向加压机械液压拉深法。在根本状态下压机是翻开的，液压容器内充溢液体。坯料放在凹模上后压机闭合，压边圈压紧坯料。开端成形。拉深凸模进入液压容器，液压容器内液体产生压力。成形过程中板料一直紧压在凸模上。由与液压容器相连的调理系统依据工件不同拉深深度调理液压容器内的压力。
2.2.4液压深拉深成形的优点
成形过程中拉深凸模经过压入液压容器产生向各个方向作用的压力，并将要成形的坯料一直紧压在凸模外表，加大了凸模与坯料之间的附着摩擦。使拉深力大为进步，而且成形件精度较高，还有利于减少回弹。此外。由于板料不是在刚性圆角上停止拉深。而是被经过间隙的液体压力拉深，因此成形件应力散布平均。外表质量高。同时，由于成形工序减少。使模具费用减少，本钱降低。
2.3液压正拉深
汽车上的大面积构件，如车盖、车门或发起机罩等。按其外型在构件中部抗翘曲强度很小，缘由是构件中部变形水平小，资料达不到足够的强化处置，当掩盖件接受很小的外力时就会发作变形，因而构件的稳定性低。会对汽车的碰撞行为和抗冲击强度产生不良影响。液压正拉深办法是一种既能够处理上述问题又能够降低模具费用的成形工艺。
2.3.1液压正拉深原理与模具构造
液压深拉深是应用压力介质（大多是油水乳剂）停止成形。拉深过程中，大面积板坯借助液压周围严密地压紧在凹模和压边圈（这里以液压容器的方式呈现）之间。液压乳剂经过一个增压器充入液压容器中。并构成一定的压力，这时板坯有控制地向上鼓起。并且在最终成形构件的整个面上停止预拉深，直到工件的中间面积贴到凸模上。预拉深后，压边圈、板坯和凹模构成的整体压向凸模，此过程中液压乳剂被挤压。压力能够坚持不变、递增或者递加的方式调整，拉深过程完毕后，液压乳剂的压力重新产生，使板坯紧压在凸模上到达理想的外形。模具构造见图2。
2.3.2液压正拉深的优点
由于板坯不与凸模或者凹模摩擦，而是经过液压乳剂将板坯挤压到凸模上，不只模具磨损小，耐用度高。而且工件可到达较理想的外表质量。此外，由于运用液压正拉深工艺费用低于传统工艺。用1副模具能够加工各种资料（钢、铝）和任何厚度的板料，而且通常能够俭省一个加工工序，模具费用大为降低。
3 管状内高压成形技术
内高压成形技术在加工几何外形复杂的空心件方面具有明显的技术和经济优势。20世纪90年代中期，管状内高压成形技术开端应用于汽车范畴，目前在欧洲、美国和韩国汽车制造业曾经得到很好的应用。
3.1内高压成形工艺相关于传统工艺的优势以汽车上的排气管为例，传统排气管的制造办法有2种：一是采用整体铸造件，由于采用的是铸造工艺，因此不只尺寸精度无法保证，而且零件外表质量很差；二是采用薄钢管成形，行将几根钢管单独成形，然后将其焊接在一同，缺陷是零件多、本钱高，且整个排气系统焊缝多。
运用内高压成形技术不只能制造几何外形复杂的构件，零件重量轻，而且加工的零件是整体，不只没有焊缝，能够减少腐蚀，而且成形零件精度高；此外，由于冷作硬化能进步成形零件的刚性，零件在发作碰撞时更有优势。
3.2管状内高压成形原理及模具构造
内高压成形技术是一种冷成形工艺，可用来加工管坯等尺寸外形复杂的空心件。在密闭的模具内经过水压从管子内侧使金属管收缩。模具由上、下模组成。经过压机行程以及油缸托架高度决议装模高度，根据行程或压力可调理轴向缸调理密封压头使管坯密封，然后进一步推进管坯两端使其镦粗。模具构造表示图见图3。
3.3内高压成形的特性及主要应用范畴
内高压成形坯料普通采用半废品，如拉拔管、焊接收、双层管或者挤压型材、预成形板坯等断面为圆形的管坯。消费中假如工件由于其几何外形或者特殊请求而不能被胀形到最终尺寸，还需对工件停止切割、冲压或者铣削加工。
在实践应用方面，内高压成形工艺以其构造和设计的多样性胜利地应用在消费强度高、寿命长、重量轻的零部件上，如汽车排气管（见图4）、前、后悬挂、底盘和构造零件等。目前，欧宝Corsa的发起机支架、BMW仪表盘支撑梁以及群众公司某汽油发起机排气管制造都采用内高压成形技术。
4 热成形技术
4.1采用热成形技术的优越性
热成形技术最早应用于航天、航空等范畴，近些年来，为减轻零部件重量，进步车身防撞才能，大量新资料也开端应用到汽车制造中。这些新资料强度高、性能优越，但有一个共同的特性，那就是在常温下，资料的塑性变形范围很窄，所需成形力大、易开裂，回弹严重且成形艰难，但在高温条件下就大不相同。例如，钛合金钣金件只要在一定的高温（550～750℃）下，其成形性能才干充沛发挥；应用热成形工艺加工硼合金钢不只能够大幅进步资料可成形性，降低成形力，而且成形零件强度、精度高，回弹小，特别合适消费超高强度防撞梁和B柱增强板。目前普遍采用热成形工艺的资料包括硼合金钢、钛合金、镁合金等。
4.2热成形的特性
在热成形过程中，由于热应力的存在，资料极易产生裂纹，通常能够采用经过增加工序，将总变形量化小合成到各成形工序的办法加以处理；起皱能够在增加工序的根底上，经过过渡构造来消弭。但是增加工序不只要增加模具数量，而且每道工序后坯料外表会因氧化和温度不均等缘由使模具滑动面之间极易卡死，故热成形模具构造应尽可能简单。
4.3热成形工艺的缺陷
热成形工艺作为一种新型、特殊工艺也有其本身的缺陷。除了热成形零件后续加工难度大，热成形工序并入现有冲压车间艰难外，与普通金属模具相比，由于受模具资料强度选择、热处置工艺制定办法、高应力集中、模具外表温度频繁升高和降低以及模具型腔外表高温软化加剧磨损等要素的影响，热成形模具经常会呈现塑性变形失效、疲倦失效和冷热疲倦失效等问题，降低了模具运用寿命。
5 完毕语
关于汽车冲压件制造企业来说，固然在汽车冲压件成形过程中采用新技术和新工艺存在投资大、新技术不够成熟等风险，但只要控制了新技术、新工艺才有可能更大水平地降低本钱和进步劳动消费率，才有可能在市场竞争中觅得先机，不时地开发和采用新技术、新工艺代表着汽车制造业的开展方向和将来。
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