常见的冲压件缺点
1.冲裁件毛刺
原因：冲裁空隙太大、太小或不均匀；冲模作业部分刃口变钝；凸模和凹模因为长时间的受振荡冲击而中心线发作变化，轴线不重合，发作单面毛刺
对策：确保凸凹模的加工精度和设备质量，确保凸模的笔直度和接受侧压力及整个冲模要有满足的刚性；在设备凸模时必定要确保凸凹模的正确空隙并使凸凹模在模具固定板上设备牢固，上下模的端面要与压力机的作业台面坚持彼此平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有满足的冲裁力；要求压力机要有满足的冲裁力；冲裁件剪裂断面答应毛刺的高度。
2.冲裁件变形
原因：有空隙效果力和反效果力不在一条线上发作力矩。(凸凹模空隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件触摸面积太小时发作翘曲变形)。
对策：冲裁空隙要挑选合理；在模具结构上应添加压料板(或托料板)板材与压料板平面触摸并有必定的压力；查看凹模刃口如发现有反锥度则有必要将冲模刃口修整适宜；如是因为冲裁件形状杂乱且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者选用高精度的压力机冲裁；板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件经过校平模再次校平；定时清除模具腔内的赃物，薄板料外表进行光滑，并在模具结构上设有通油气孔。
3.曲折件在曲折过程中的偏移
原因：在曲折过程中坯件沿着凹模外表滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移
对策:形状不对称的曲折件，选用对称曲折成形(单面曲折件选用两件对称曲折后再切开)
在曲折模上添加弹性压料设备，以便在曲折时能压住坯料避免移动；选用内孔及外形定位方式使其定位精确。
4. 零件曲折时，尺度和形状不合格
原因：资料的回弹构成产品不合格；定位器发作磨损变形，而使条料定位禁绝，有必要替换新的定位器；在无导向的曲折模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不妥，也会构成曲折件形状及尺度不合格；模具的压料设备失灵或根本不起压料效果，有必要从头调整压料力或替换压力绷簧使其作业正常。
对策：选用弹性模数大屈服点小的力学性能较安稳的冲压资料；添加校对工序，选用校对曲折代替自在曲折；曲折前资料要进行退火，使冷作硬化资料预先软化后再曲折成形；若在冲压过程中发作形状变形而难以消除；则应替换或修整凸模与凹模的斜度，而且使凸凹模空隙等于最小料厚；增大凹模与工件的触摸面积，减小凸模与工件的触摸面积；
5. 拉深件凸缘在拉深过程中起皱
原因：凸缘部位压边力太小，无法抵抗过大的切向压应力；而引起切向变形，因此失掉安稳后构成皱纹。资料较薄也较易构成皱纹。
对策：加大压边圈的压边力和恰当的加大资料的厚度。
6. 拉深零件边际高低不平及有褶皱
原因：毛坯与凸凹模中心不合或资料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模空隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的最终阶段脱离了压边圈，使没有跳过圆角的资料压边圈压不到起皱后被拉入凹模构成口缘褶皱。
对策：冲模从头定位，校对凹模圆角半径和凸凹模空隙使其巨细均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或选用弧形压边圈设备即可消除褶皱)
7.
拉深件底部被拉裂
原因：凹模圆角半径太小，使资料处于被切开状况。
对策：(一般发作在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其油滑过度外表粗糙度要小一般Ra<0.2µm。
8. 拉深件壁部被拉裂
原因：资料在拉深时接受的径向拉应力太大；凹模圆角半径太小；拉深光滑不良；原资料塑性较差。
对策：减小压边力；加大凹模圆角半径；正确运用光滑剂；选用素行较好的资料或添加工间退火工序。
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