1 导语
国内外轿车制造和运用环境的不断改动，对轿车车身的开发提出了更高的要求。尽管遭到出资本钱、工艺可靠性等要素的困扰，国内一些中小企业还把优化现有出产工艺作为企业发展的首选；
但在国外以及国内的一些大型企业中已初步广泛研讨和开发板料成形新技术、新工艺，如内高压成形、液压拉深、热成形和旋转落料等。选用新工艺有许多技术上的优势，可以前进材料运用率，减少零件制造工序，下降出产本钱。
2 液压拉深技术
拉深成形广泛运用于航空航天、轿车和电子等领域，传统的拉深模由刚性凸模、压边圈和凹模构成，拉深进程中，凸模底部材料几乎不发生塑性变形，坯料的首要变形区是凸缘区。
该区域材料在周向压应力和径向拉应力作用下发生塑性变形并被逐步拉入凹模内转化构成筒壁。液压拉深技术是在原理和方法上不同于传统拉深方法的一种新技术，它包括液压深拉深和液压正拉深2种。
2.1传统刚性拉深模的局限性
在传统的拉深进程中，极限拉深系数首要遭到筒壁传递拉应力才华的束缚，拉深时筒壁所受拉应力超越极限拉应力时，将发生拉裂现象。
此外，传统的刚性拉深工艺在减少拉深工序，下降模具本钱，前进拉深件标准精度和表面粗糙度以及习气多品种小批量出产等方面遭到必定束缚，而液压拉深技术在这些方面则表现出较明显的优势。
2.2液压深拉深
2.2.1液压深拉深原理
液压深拉深是运用压力介质进行成形，首要运用在双动液压机上，液体介质一般为油或水。
2.2.2液压深拉深模具结构
液压深拉深模鄙人模设置压力介质容器作为液压腔，并用于紧固凹模。液压容器与压机的压力调度装置相连，用一个夹紧环将凹模固定在液压容器上，一同环上开有槽。可将泄露的液体排放出去。
上模则由拉深凸模和压边圈构成，压边圈上装有1个溅油环，用来收集泄露的液体。液压深拉深模具结构如图1所示。
2.2.3液压深拉深成形方法
液压深拉深成形方法首要包括：机械液压拉深法、动态机械液压拉深法和径向加压机械液压拉深法。在根本状态下压机是翻开的，液压容器内充溢液体。坯料放在凹模上后压机闭合，压边圈压紧坯料。初步成形。
拉深凸模进入液压容器，液压容器内液体发生压力。成形进程中板料一向紧压在凸模上。由与液压容器相连的调度系统依据工件不同拉深深度调度液压容器内的压力。
2.2.4液压深拉深成形的利益
成形进程中拉深凸模通过压入液压容器发生向各个方向作用的压力，并行将成形的坯料一向紧压在凸模表面，加大了凸模与坯料之间的附着抵触。使拉深力大为前进，而且成形件精度较高，还有利于减少回弹。
此外。由于板料不是在刚性圆角上进行拉深。而是被通过空地的液体压力拉深，因而成形件应力散布均匀。表面质量高。一同，由于成形工序减少。使模具费用减少，本钱下降。
2.3液压正拉深
轿车上的大面积构件，如车盖、车门或发动机罩等。按其造型在构件中部抗翘曲强度很小，原因是构件中部变形程度小，材料达不到满足的强化处理，当掩盖件接受很小的外力时就会发生变形，因而构件的安定性低。
会对轿车的磕碰行为和抗冲击强度发生不良影响。液压正拉深方法是一种既可以处理上述问题又可以下降模具费用的成形工艺。
2.3.1液压正拉深原理与模具结构
液压深拉深是运用压力介质（大多是油水乳剂）进行成形。拉深进程中，大面积板坯凭仗液压四周紧密地压紧在凹模和压边圈（这儿以液压容器的方法出现）之间。
液压乳剂通过一个增压器充入液压容器中。并构成必定的压力，这时板坯有控制地向上鼓起。而且在毕竟成形构件的整个面上进行预拉深，直到工件的中心面积贴到凸模上。
预拉深后，压边圈、板坯和凹模构成的整体压向凸模，此进程中液压乳剂被揉捏。压力可以坚持不变、递加或许递减的方法调整，拉深进程结束后，液压乳剂的压力从头发生，使板坯紧压在凸模上抵达抱负的形状。模具结构见图2。
2.3.2液压正拉深的利益
由于板坯不与凸模或许凹模抵触，而是通过液压乳剂将板坯揉捏到凸模上，不只模具磨损小，耐用度高。而且工件可抵达较抱负的表面质量。此外，由于运用液压正拉深工艺费用低于传统工艺。用1副模具可以加工各种材料（钢、铝）和任何厚度的板料，而且一般可以节约一个加工工序，模具费用大为下降。
3 管状内高压成形技术
内高压成形技术在加工几何形状凌乱的空心件方面具有明显的技术和经济优势。20世纪90年代中期，管状内高压成形技术初步运用于轿车领域，现在在欧洲、美国和韩国轿车制造业现已得到很好的运用。
3.1内高压成形工艺相关于传统工艺的优势
以轿车上的排气管为例，传统排气管的制造方法有2种：一是选用整体铸造件，由于选用的是铸造工艺，因而不只标准精度无法保证，而且零件表面质量很差；二是选用薄钢管成形，行将几根钢管独自成形，然后将其焊接在一同，缺点是零件多、本钱高，且整个排气系统焊缝多。
运用内高压成形技术不只能制造几何形状凌乱的构件，零件分量轻，而且加工的零件是整体，不只没有焊缝，可以减少腐蚀，而且成形零件精度高；此外，由于冷作硬化能前进成形零件的刚性，零件在发生磕碰时更有优势。
3.2管状内高压成形原理及模具结构
内高压成形技术是一种冷成形工艺，可用来加工管坯等标准形状凌乱的空心件。在密闭的模具内通过水压从管子内侧使金属管膨胀。
模具由上、下模组成。通过压机行程以及油缸托架高度决定装模高度，依据行程或压力可调度轴向缸调度密封压头使管坯密封，然后进一步推动管坯两头使其镦粗。模具结构示意图见图3。
3.3内高压成形的特征及首要运用领域
内高压成形坯料一般选用半成品，如拉拔管、焊接纳、双层管或许揉捏型材、预成形板坯等断面为圆形的管坯。出产中假如工件由于其几何形状或许特别要求而不能被胀形到毕竟标准，还需对工件进行切开、冲压或许铣削加工。
在实践运用方面，内高压成形工艺以其结构和规划的多样性成功地运用在出产强度高、寿命长、分量轻的零部件上，如轿车排气管（见图4）、前、后悬挂、底盘和结构零件等。现在，欧宝Corsa的发动机支架、BMW仪表盘支撑梁以及群众公司某汽油发动机排气管制造都选用内高压成形技术。
4 热成形技术
4.1选用热成形技术的优越性
热成形技术最早运用于航天、航空等领域，近些年来，为减轻零部件分量，前进车身防撞才华，许多新材料也初步运用到轿车制造中。这些新材料强度高、功用优越，但有一个一同的特征，那就是在常温下，材料的塑性变形规模很窄，所需成形力大、易开裂，回弹严峻且成形困难，但在高温条件下就大不相同。
例如，钛合金钣金件只需在必定的高温（550～750℃）下，其成形功用才华充分发挥；运用热成形工艺加工硼合金钢不只可以大幅前进材料可成形性，下降成形力，而且成形零件强度、精度高，回弹小，特别适宜出产超高强度防撞梁和B柱加强板。现在广泛选用热成形工艺的材料包括硼合金钢、钛合金、镁合金等。
4.2热成形的特征
在热成形进程中，由于热应力的存在，材料极易发生裂纹，一般可以选用通过增加工序，将总变形量化小分化到各成形工序的方法加以处理；起皱可以在增加工序的基础上，通过过渡结构来消除。
可是增加工序不只需增加模具数量，而且每道工序后坯料表面会因氧化和温度不平等原因使模具滑动面之间极易卡死，故热成形模具结构应尽可能简略。
4.3热成形工艺的缺点
热成形工艺作为一种新式、特别工艺也有其本身的缺点。除了热成形零件后续加工难度大，热成形工序并入现有冲压车间困难外，与一般金属模具比较，由于受模具材料强度选择、热处理工艺拟定方法、高应力会合、模具表面温度一再升高和下降以及模具型腔表面高温软化加剧磨损等要素的影响，热成形模具常常会出现塑性变形失效、疲乏失效和冷热疲乏失效等问题，下降了模具运用寿命。
5 结束语
关于轿车冲压件制造企业来说，尽管在轿车冲压件成形进程中选用新技术和新工艺存在出资大、新技术不行老练等风险，但只需掌握了新技术、新工艺才有可能更大程度地下降本钱和前进劳作出产率，才有可能在市场竞争中觅得先机，不断地开发和选用新技术、新工艺代表着轿车制造业的发展方向和未来。
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