非标刀具定制切削速度对数控刀片影响
切削速度考验刀片耐磨性，切削速度的凹凸影响刀片使用寿命，且与刀片使用寿命呈线性趋势，这与切削三要素中进给量、背吃刀量的选用相同，但影响作用更为显著。后两者切削要素，更多的需求依靠生产中调节不同的取值来影响切屑形状使到达一个合理的规模，而几组不同的切削速度直观来剖析，能够参考为几组不同的刀尖在比较硬的加工目标上做直线刻划，其间相同时刻内滑动最远的刀尖呈现出的磨损最大，这与同种刀片在相同的线速度下使用时刻长短含义相同，切削时刻越长、线速度越大，所参与切削的路径越长，即刀尖滑行越远。
生产中要求较大加工功率，进步切削速度是一个直接可行的方向，但切削速度进步，对刀片的耐磨性要求将更高。假如刀片耐磨性未做调整，只加大切削速度，反而会为操作者带来更多的换刀及换刀后辅佐作业时刻，不只没有进步加工功率，还使得操作者本来在较为安稳的大批量生产中忙于换刀调机中。
实验外表，在一次不锈钢阀杆内螺纹的加工过程中，该工件所使用螺纹刀片型号为16NR14W，阀杆加工部位内螺纹D=19mm,螺纹深度H=14mm，产品规格较小，工件为较难加工的不锈钢资料201，如表1所示，在n=500r/min、vc=30m/min时，切削状况较为安稳，单件加工总工艺时长为1min，一天理论作业加工件数为480（8h）件，一天只需换刀1次；将切削速度调整至vc=47.7m/min(n=800r/min),单件加工时长缩短至0.63min，由于切削速度的进步，刀片磨损加剧，半途换刀达8次，其间换刀尖后也需求多次修改调整刀补，换一次刀尖整体需求添加20min的辅佐检测及其他作业时刻，理论作业加工件数为508（8h）件。相同时刻内加工数量仅仅只比切削速度为30 m/min多出28件，功率上优势并不明显，不光与通过进步切削速度提升功率的初衷相违背，反而因加工速度的进步导致频繁换刀，加大了操作工的作业难度，增大了生产中不安稳要素，刀具资料耗费多，经济不合理。在这种情况下，想要到达更高的加工功率，只能从刀片自身的耐磨性上考虑。 详情请登录http://www.onmy-tools.cn