在现代飞机和发动机的主承力结构中，整体结构件所占的比例快速增加，这类零件通常采用整体毛坯(板材或锻件)进行切削加工，零件成品的重量只有毛坯的10%～20%，其余的80%～90%材料都成了切屑。飞机机体的梁、框、肋、壁板以及发动机的压气机风扇、整体叶盘等都是现代飞机、航空发动机的关键零件，使用的材料涉及高强铝合金、钛合金、高温合金、复合材料等，大多以整体结构为主，结构复杂、材料去除量大、精度及表面质量要求高，加工周期较长。这些零件的切削加工过程对于实现高效、准确加工有着迫切的需求。
切削加工一直是零件加工的主要技术手段之一，尽管随着科学技术的进步与发展，新的加工方法不断涌现并且得到了日益广泛的应用，但是切削加工仍然是目前应用最多、使用最为广泛的加工方法，对于尺寸和形状的配合精度要求越高的零件，就越需要采用切削加工手段来完成，至今还没有更好的加工方法[1]。
切削刀具是支撑和促进切削加工技术进步的关键因素。近年来，高速高效数控机床的广泛应用使现代切削加工技术发展到了一个新的阶段，先进高效刀具的应用是使昂贵的数控机床充分发挥其高效加工能力的基本前提之一。
刀具性能的优劣取决于构成刀具的材料和结构。刀具材料的切削性能必须满足以下基本要求：
（1）硬度。刀具材料必须高于工件材料的硬度，现代刀具材料常温硬度通常要求在hrc60以上。
（2）强度和韧性。较高的强度则能承受较大的切削力，较好的韧性可以承受较大的冲击载荷和振动。
（3）耐磨性。刀具材料应具有较好的抵抗磨损的能力，是刀具材料强度、硬度和组织结构等因素的综合反映。
（4）热硬性。刀具在高温下保持材料硬度、强度、韧性和抗氧化的能力[3]。
发动机零件切削加工的主要特点是：
（1）被加工材料变形屈服极限高，切削变形抗力大，导致切削力大、切削功率高，刀具承受较大的切削力和扭矩，要求刀具具有较高强度硬度和耐磨性能，加工过程中能很好地维持刀具切削性能和几何形状；
（2）切削过程中切削力波动大，刀具承受周期载荷作用，容易产生刃部缺口或崩刃，要求刀具具有较好的韧性并有减振或消振措施；
（3）切削区温度高，切削热集中于刀尖附近(尤其是钛合金工件加工)，刀具承受较高的热载荷作用，容易产生熔结和氧化导致刀具失效，要求刀具刃部具有更高的稳定切削性能。