振动切削的特点
振动切削与传统切削相比,具有以下特点：
① 切削力大大减小刀一屑间摩擦因数只有传统切削的1/10，所以切削力可以减小到传统切削的1/2〜1/10，塑性材料减少得更多。
② 切削温度明显降低刀一屑间接触出现间歇，切削热更难以传到切削区，易于冷却，所以平均切削温度降到与室温差不多，切屑不变色，用手摸不会烫手。
③ 切削液的作用得到了充分发挥超声波振动切削时会在切削液内产生“空化”作用 ，一方面使切削液均勻乳化，形成均匀一致的乳化液微粒;另一方面切削液微粒获得了很大能量，更容易进入切削区，从而提高了切削液的效果。没有切削液时空气冷却，在 10_8 s 内刀具前刀面上就可形成单分子层氧化膜，从而减小了刀屑间的摩擦。
④ 可提高刀具使用寿命。
⑤ 可控制切屑的形状和大小，改善排屑状况。
⑥ 提高加工精度和表面质量。
⑦ 可提高已加工表面的耐磨性和耐蚀性。
振动在切削过程中的作用
有关振动在切削过程中的作用，到目前为止还没有比较统一的观点，但大致可以分为以下几种，分别作简要介绍。
(1) 摩擦因数减小
振动切削可以使摩擦因数大大减小，因为振动可使相互接触材料间的静、动摩擦因数减小 ；振动切削可使切削液产生“空化”作用，使切削液充分发挥作用；此外，在无切削液作用的瞬间，前刀面生成了氧化膜，这同样可使摩擦因数减小。
(2) 剪切角增大
振动切削时，刀具冲击被切材料产生的裂纹深度比实际切削长度大的多，在刀具前方会产生裂纹形成偏角，从而使实际剪切角增大。
(3) 工件刚性化
当采用超声波振动切削时，在稳态切削条件下，整个系统的等效弹性系数比原系统弹性系数一般增大3〜10倍 ，所以我们可以看出采用振动切削能提高工件刚性。
(4) 应力和能量集中
超声波振动使切削力和能量集中在切削刃前方工件材料很小范围内，工件材料原始晶格结构变化很微小，因此加工表面质量好，加工硬化和加工变质层均很小。
(5) 相对静切削时间小
超声波振动切削时，在每个振动周期内只有短时间在切削，其余大部分时间里刀具与工件是分离的，所以振动切削的相对静切削时间短。