高速切削的起源可追溯到20世纪20年代末期。德国的切削物理学家萨洛蒙（Carl Salomon)博士于1929年进行了超高速切削模拟试验。1931年4月发表了著名的超高速切削 理论，提出了髙速切削假设。萨洛蒙指出：在常规的切削速度范围内，切削温度随着切削速度 的增大而提高。对于每一种工件材料，存在一个速度范围，在这个范围内， 由于切削温度太高，任何刀具都无法承受，切削加工不可能进行。但是，当 切削速度进一步提髙,超过这个速度范围后，切削温度反而降低。同时，切 削力也会大幅度下降。按照他的假设，在具有一定速度的高速区进行切削加工，会有比较低的切削温度和比较小的切削力，有可能用现有的刀具进行超高速切削，从而大幅度减少切削时 间，成倍地提髙机床的生产率。
美国于1960年前后开始进行超高速切削试验。试验将刀具装在加农炮里，从滑台上射向 工件；或将工件当作子弹射向固定的刀具。1977年美国在一台带有高频电主轴的加工中心上 进行了高速切削试验，其主轴转速可以在1 800〜18 000 r/min范围内无级变速，工作台的最 大进给速度为7. 6 m/min。
1979年美国防卫技术研究总署（DARPA)发起了一项“先进加工研究计划”，研究切削速 度比塑性波还要快的超高速切削，为快速切除金属材料提供科学依据。
在德国，1984年国家研究技术部组织了以Darmstadt工业大学的生产工程与机床研究所 (PTW)为首，包括41家公司参加的两项联合研究计划，全面而系统地研究了超高速切削机 床、刀具、控制系统以及相关的工艺技术，分别对多种工件材料的超高速切削性能进行了深人的研究与试验，取得了国际公认的高水平研究成果，并在德国工厂广泛应用，获得了好的经济 效益。
日本于20世纪60年代就着手超高速切削机理的研究。日本学者发现在超高速切削时，切削热的绝大部分被切屑带走，工件基本保持冷态，其切屑要比常规切屑热得多。日本工业界 善于吸取各国的研究成果并及时应用到新产品开发中去，尤其在高速切削机床的研究和开发方面后来居上，现已跃居世界领先地位。进入20世纪90年代以来，以松浦（Matsuura)、牧野 (Makino)、马扎克（Mazak)和新泻铁工（Niigata)等公司为代表的一批机床制造厂，陆续向市 场推出不少超高速加工中心和数控铣床，日本厂商现已成为世界上超高速机床的主要提供者。
我国早在20世纪50年代就开始研究高速切削，但由于各种条件限制，进展缓慢。近10 年来成果显著，至今仍有多所大学、研究所开展了高速加工技术及设备的研究，主要研究单位及研究内容
通常，考虑到刀具直径和转速等因素，人们习惯于用切削加工最大线速度来描述切削速度，单位是m/min(米/分钟）。另一方面，由于机床主轴是提供高转速的关键部件，为了更直观和形象地表示速度，特别是描述机床的速度，也有用不同情况下的主轴转速来划定高速切削
范围。
各国对超高速切削的速度范围迄今尚未作出明确统一的规定，但是通常把切削速度比常规高出5〜10倍以上的切削加工叫做高速切削或超高速切削。
①按不同加工工艺规定的高速切削范围。车削700〜7 000 m/min;铣削300〜6 000 m/min； 钻削200〜1 100 m/min;磨削150〜360 m/s。这种划分比常规切速几乎提高了一个数量级， 而且还有继续提高的趋势。
②按加工不同材料划定高速切削范围。德国Darmstadt工业大学的生产工程与机床研 究所(PTW)在20世纪80年代对钢、铸铁、镍基合金、钛合金、铝合金、铜合金和纤维增强塑料等材料分别进行高速切削试验，得到上述七种材料适合于高速切削的速度范围。其研究结果得到了国际公认，至今仍是大家认可的高速切削速度范围。