在精密机械加工的过程里面，切削速度很重要，必须有一定的选择才行，今天我们来说说超精密切削的切削速度选择。
超精密切削时使用的天然单晶金刚石刀具，切削刃可磨得极其锋利。金刚石的硬度极高，是我们所知道的材料中硬度最高的物质。它耐磨性好、热传导系数高、和有色金属间的摩擦因数低，因此切削温度低，在加工有色金属时刀具寿命甚高，可以使用很高的切削速度(1000-2000m/min)，而刀具可以切削很长的时间而磨损甚小。切削速度的高低对金刚石刀具的磨损大小影响甚微。
超精密切削要求得到超光滑的加工表面和高的加工精度，这要求刀具有高的尺寸寿命，刀具是否已磨损，将以加工表面质量是否下降超差为依据。金刚石刀具的尺寸寿命甚高，高速切削时刀具磨损亦甚慢。因此超精密切削时，切削速度并不受刀具寿命的制约，这点是和普通的切削规律不同的。
超精密切削实际选择的切削速度，经常是根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取，即选择振动最小的转速。因为在该转速时表面粗糙度最小、加工质量最高。获得高质量的加工表面是超精密切削的首要问题。使用质量好，特别是动特性好，振动小的超精密机床可以使用高的切削速度，可以提高加工的效率。
例如在批量生产计算机磁盘时，因产量大，要求高效率，如切5in(in=25.4mm)磁盘(铝合金)采用3000r/min，而在单件小批生产一般只用每分数百转的切削速度。例如沈阳第一机床厂生产的SI-255液体静压主轴的超精密车床在700-800r/min时振动最大。因此用这个机床进行超精密切削时，要避开该转速范围，用高于或低于该转速切削，均可得到较好的加工表面质量。在加工批量小时可选低转速；在批量大要求生产效率高时可选用高转速。